o ponto de vista comercial, as rochas ornamentais e de revestimento são basicamente subdivididas em granitos e mármores. Como granitos, enquadram-se, genericamente, as rochas silicáticas, enquanto os mármores englobam, lato sensu, as rochas carbonáticas. Alguns outros tipos litológicos, incluídos no campo das rochas ornamentais, são os quartzitos, serpentinitos, travertinos e ardósias, também muito importantes setorialmente.
Para a distinção entre um granito (rocha silicática) e um mármore (rocha carbonática), dois procedimentos simples são recomendados: os granitos não são riscados por canivetes e chaves; os mármores, inclusive travertinos, são riscados por canivetes/chaves e reagem ao ataque de ácido clorídrico a 10% em volume, efervescendo tanto mais intensamente quanto maior o caráter calcítico (na falta de ácido clorídrico, pode-se pingar limão). Serpentinitos e ardósias não efervescem ou efervescem muito discretamente, e podem ser riscados por canivetes. Os quartzitos, muitas vezes assemelhados aos mármores, não são riscados por canivetes/chaves e nem efervescem com ácido clorídrico ou limão.
Rochas isótropas, sem orientação preferencial dos constituintes mineralógicos, são designadas homogêneas e mais utilizadas em obras de revestimento. Rochas anisótropas, com desenhos e orientação mineralógica, são chamadas movimentadas e mais utilizadas em peças isoladas, pois sua aplicação em revestimentos demanda apuro estético e caracteriza uma nova tendência de design, ainda não totalmente assimilada pela maioria dos consumidores tradicionais.
O padrão cromático é o principal atributo considerado para qualificação comercial de uma rocha. Em função das características cromáticas, os materiais são enquadrados como clássicos, comuns ou excepcionais. Os materiais clássicos não sofrem influência de modismos, incluindo mármores vermelhos, brancos, amarelos e negros, bem como granitos negros e vermelhos. Os materiais comuns ou de "batalha", de largo emprego em obras de revestimento, incluem mármores bege e acinzentados, além de granitos acinzentados, rosados e amarronzados. Os materiais excepcionais são normalmente utilizados para peças isoladas e pequenos revestimentos, abrangendo mármores azuis, violeta e verdes, além de granitos azuis, amarelos, multicores e brancos.
As designações comerciais aplicadas são muitas vezes exóticas e enganosas, não espelhando os parâmetros de cor e procedência dos materiais. As formas tradicionais de nomenclatura refletem tais parâmetros (p. ex.: Verde Candeias, Vermelho Capão Bonito, Rosa Sardo, etc.), devendo ser adotadas como base para identificação de novos materiais comercialmente tipificados.
Os produtos comerciais obtidos a partir da extração de blocos e serragem de chapas, que sofrem algum tipo de tratamento de superfície (sobretudo polimento e lustro), são designados como rochas processadas especiais. Tal é o caso dos materiais que no geral aceitam polimento e recebem calibração, abrangendo os mármores, granitos, quartzitos maciços e serpentinitos.
Os produtos comerciais normalmente utilizados com superfícies naturais em peças não calibradas, extraídos diretamente por delaminação mecânica de chapas na pedreira, são por sua vez designados como rochas processadas simples. Para ilustração refere-se que, no Brasil, tal é o caso dos quartzitos foliados (tipo pedra São Tomé, pedra mineira, pedra goiana, etc.), da pedra Cariri, dos basaltos gaúchos, da pedra Miracema, da pedra Macapá, da pedra Morisca, entre outras, referindo-se que apenas a pedra Cariri tem “origem carbonática”.
As ardósias recebem designação específica, sendo os nomes comerciais diferenciados pela cor da rocha. Os serpentinitos tem seus produtos comercializados sob a designação de mármores verdes.
terça-feira, 15 de junho de 2010
sábado, 29 de maio de 2010
A Cal
A cal é usada na construção desde a mais remota antiguidade, para unir e revestir as alvenarias, devido à plasticidade e durabilidade que acrescenta às argamassas. Apesar de ser um material tão útil e conhecido, deve ser comprada e preparada com algum conhecimento para evitar problemas como rachaduras e despreendimento.
A argamassa mais comum utilizada na construção civil é feita com areia, água, cimento e cal hidratada. As proporções (“traço”) destes elementos variam de acordo com a finalidade da argamassa. Alguns exemplos: a argamassa para revestimento interno é diferente da destinada ao externo, uma massa para assentar tijolo comum é diferente daquela onde se colocarão azulejos cerâmicos.
O traço é definido por números no formato cimento : cal : areia. As proporções mais usadas em assentamento e revestimento são de 1:1:6 e 1:2:9, onde o primeiro número é o volume do cimento, o segundo representa o volume de cal e o terceiro mostra o volume de areia.
A quantidade de água -- denominada “água de amassamento” -- deve ser dosada em quantidade suficiente para o pedreiro consiga trabalhar, tomando-se cuidado para não ser colocada em excesso deixando a argamassa muito mole. Eata massa com água em excesso demora muito para “puxar”, ou seja, para ficar levemente enrijecida de modo a permitir que o pedreiro a alise ou dê o formato desejado.
Cal hidratada no revestimento
O processo tradicional para revestir paredes com argamassa utiliza duas ou três camadas. Primeiro vem o chapisco, feito com areia e cimento com traço entre 1:6 e 1:10.
A seguir aplica-se a massa grossa -- também chamada “emboço” -- com traço entre 1:1:6 e 1:2:9. Se for uma obra mais rústica, pode-se alisar a massa grossa e pronto. Neste caso, deve-se usar areia peneirada para retirar as impurezas e pedriscos que porventura estivessem diluídos na areia.
Caso seja necessário um acabamento melhor, pode-se optar por revestir a massa grossa com gesso ou então com uma argamassas para revestimento feita com areia mais fina. Justamente por isto, esta argamassa chama-se “massa fina”, também conhecida por “reboco”. A massa fina é aplicada sobre massa grossa (emboço) formando uma superfície uniforme para melhor fixar a tinta ou, ainda, em serviços mais requintados, a massa corrida que já faz parte do processo de pintura.
Cal hidratada no assentamento de alvenaria
Argamassas de assentamento de alvenaria servem para unir os tijolos e blocos de concreto ou cerâmicos das construções. Além de “juntar” os elementos serve também para dar maior resistência mecânica além de proteger contra a propagação do calor, frio ou do som. Serve também para vedar quanto à penetração de água e de vento.
O traço é similar à argamassa de revestimento, ou seja, algo entre 1:1:6 e 1:2:9. A água deve igualmente ser dosada para que fique uma massa com bastante plasticidade, mas sem escorrer.
É possível assentar alvenaria apenas com argamassa de cal, como se usa antigamente. O problema é que o cal demora muito tempo para endurecer (“puxar”), chega a levar dias até adquirir consistência suficiente para que a parede fique rígida. Por isto, atualmente se adiciona um pouco de cimento, entre 1 a 2 vezes a quantidade de cal, pois o cimento produz a “pega” (endurecimento inicial) em poucas horas, a partir do que a parede pode continuar a ser levantada e pode-se apoiar nela sem risco de ruína.
Por que cal hidratada?
Até algunas dezenas de anos atrás toda obra tinha lá seu tanque de queima de cal, onde as pedras de cal virgem eram moídas, misturadas com água e deixadas a “curtir”, preparando a chamada “cal hidratada”. Este processo era necessário para que se obtivesse as vantagens que só a cal hidratada pode oferecer em termos de poder aglomerante e plasticidade.
Atualmente se usa a cal já hidratada, fornecida em sacos de 20 Kg e pronta para o consumo. Entretanto, ainda é recomendável que se faça a mistura entre areia e cal, com um pouco de água, e que esta mistura fique alguns dias curtindo antes de ser misturada ao cimento e ao restante da água para ser utilizada. Isto porque no processo industrial de produção da cal hidratada podem ficar algum resíduo da cal virgem que no futuro causará reações químicas indesejáveis na parede. Este processo de curtimento é tanto mais necessário quanto mais vagabunda for a cal utilizada (vide a seguir).
A cal hidratada é extremamente fina e leve, por isso permite o preparo de maior quantidade de argamassa com a redução do custo do metro cúbico. Ao serem misturadas com água, suas partículas muito finas funcionam como um tipo de lubrificante reduzindo o atrito entre os grãos de areia. O resultado é melhor trabalhabilidade (ou liga), boa aderência e maior rendimento na mão-de-obra.
A cal hidratada tem enorme capacidade de reter água em torno de suas partículas, formando na argamassa uma dupla perfeita com o cimento. As argamassas à base de cal hidratada têm resistência suficiente quanto à compressão e aderência, tanto para assentamentos como para revestimentos.
Por ser um produto alcalino, a cal hidratada impede a oxidação das ferragens e, também por essa característica, atua como bactericida e fungicida. Além disso, evita que se formem manchas e apodrecimento precoce dos revestimentos.
Proporciona economia de tinta, pois permite acabamento mais liso e de cor clara, sendo compatível com qualquer tipo de tinta e também com outros acabamentos como fórmica, lambris, papéis de parede. Nestes últimos casos, deve-se respeitar o tempo de cura, mínimo de 28 dias para que se completem todas as reações químicas.
As argamassas à base de cal hidratada têm baixo módulo de elasticidade, ou seja, absorvem melhor as pequenas movimentações das construções, evitando trincas, fissuras e até o descolamento dos revestimentos.
Devemos notar também a notável durabilidade que a cal hidratada confere às construções, pois argamassas com cal hidratada podem durar centenas de anos. Há muitos exemplos que comprovam essa característica, até porque a cal hidratada é um produto de aplicação milenar, enquanto o cimento portland só foi inventado em 1824.
Como comprar e estocar
A cal hidratada só vai proporcionar os benefícios aqui citados se for pura. Deve ser fabricada de acordo com as normas técnicas, o que pode ser verificado pela embalagem (saco) do produto. Deve contar a marca, seu tipo (CH-I, CH-II ou CH-III), a Norma Técnica (NBR-7175), o nome ou razão social do fabricante e, para maior segurança, deve trazer o Selo de Qualidade da Associação Brasileira dos Produtores de Cal (ABPC).
Escolha um bom fornecedor, a loja ou depósito deve ter boas referências e fama de oferecer materiais de boa procedência e com qualidade. Não se deixe levar pelo menor preço, por trás dele podem estar produtos falsificados ou de má qualidade. Essa regra vale também para a areia -- que não deve conter impurezas -- e para o cimento, que deve obedecer as normas da ABNT e não deve estar estocado por muito tempo, pis pode empedrar e reduzir seu potencial aglomerante.
A areia deve ser a mais seca possível e armazenada em local limpo, onde não se esparrame. Outro detalhe: a água não pode conter matéria orgânica, como argila, folhas e materiais oleosos.
Dicas úteis para compra, abra o olho!
Segundo o Guia das Argamassas nas Construções da Associação Brasileira dos Produtores de Cal-ABPC, o Inmetro (Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial) coletou em outubro de 2004 amostras de 25 marcas de produtos vendidos como cal hidratada em todo o País.
Dessas, dez tiveram de ser excluídas porque não eram cal, mas produtos com outras características físicas e químicas, embora vendidas como cal. Apenas 15 marcas puderam ser submetidas a testes de laboratório e seis foram reprovadas. O filito, um tipo de pó de rocha, foi apontado no relatório do Inmetro como o material mais comum adicionado à cal no processo de adulteração.
Produtos adulterados ou “de segunda” aparecem com a expressão “cal” em sua marca fantasia, confundindo o consumidor, mesmo em casos em que o fabricante descreve na embalagem que seu produto não é cal. O Inmetro comenta ainda que os fabricantes que alegaram que seu produto é apenas um plastificante para argamassas, mas se for isto deveriam apresentar informações claras, de modo a não infringir os direitos do consumidor.
A embalagem de produtos adulterados ou sem qualidade pode trazer recomendações como “o uso do cimento é indispensável” ou até “nunca utilizar sem cimento”, por serem produtos com poder aglomerante quase nulo. Já com a cal hidratada é perfeitamente possível trabalhar sem cimento em alguns casos, como já falamos acima.
Deve-se fazer as contas quanto ao rendimento dos produtos também. O rendimento da cal de segunda é baixo tornando a argamassa mais cara. A explicação é que a cal hidratada e o cimento são comprados a peso, mas dosados na argamassa em volume. Normalmente, a dosagem deve ser 1 lata de cimento, 2 latas de cal hidratada e 9 latas de areia. Enquanto um saco de 20kg de cal hidratada de qualidade tem volume de 30 litros, um saco de cal de segunda pode não chegar a 15 litros, dependendo da sua quantidade de impurezas.
Uma relação de empresas produtoras de cal hidratada conformes e não-conformes está disponível em www.cidades.gov.br/pbqp-h/fabricantes.htm, no link Cal Hidratada para Construção Civil.
Pode-se também consultar a ABPC no endereço www.abpc.org.br, pois a associação mantém desde 1995 o Programa da Qualidade da Cal Hidratada para a Construção Civil, que monitora a qualidade de mais de 70 marcas de cales no mercado.
A argamassa mais comum utilizada na construção civil é feita com areia, água, cimento e cal hidratada. As proporções (“traço”) destes elementos variam de acordo com a finalidade da argamassa. Alguns exemplos: a argamassa para revestimento interno é diferente da destinada ao externo, uma massa para assentar tijolo comum é diferente daquela onde se colocarão azulejos cerâmicos.
O traço é definido por números no formato cimento : cal : areia. As proporções mais usadas em assentamento e revestimento são de 1:1:6 e 1:2:9, onde o primeiro número é o volume do cimento, o segundo representa o volume de cal e o terceiro mostra o volume de areia.
A quantidade de água -- denominada “água de amassamento” -- deve ser dosada em quantidade suficiente para o pedreiro consiga trabalhar, tomando-se cuidado para não ser colocada em excesso deixando a argamassa muito mole. Eata massa com água em excesso demora muito para “puxar”, ou seja, para ficar levemente enrijecida de modo a permitir que o pedreiro a alise ou dê o formato desejado.
Cal hidratada no revestimento
O processo tradicional para revestir paredes com argamassa utiliza duas ou três camadas. Primeiro vem o chapisco, feito com areia e cimento com traço entre 1:6 e 1:10.
A seguir aplica-se a massa grossa -- também chamada “emboço” -- com traço entre 1:1:6 e 1:2:9. Se for uma obra mais rústica, pode-se alisar a massa grossa e pronto. Neste caso, deve-se usar areia peneirada para retirar as impurezas e pedriscos que porventura estivessem diluídos na areia.
Caso seja necessário um acabamento melhor, pode-se optar por revestir a massa grossa com gesso ou então com uma argamassas para revestimento feita com areia mais fina. Justamente por isto, esta argamassa chama-se “massa fina”, também conhecida por “reboco”. A massa fina é aplicada sobre massa grossa (emboço) formando uma superfície uniforme para melhor fixar a tinta ou, ainda, em serviços mais requintados, a massa corrida que já faz parte do processo de pintura.
Cal hidratada no assentamento de alvenaria
Argamassas de assentamento de alvenaria servem para unir os tijolos e blocos de concreto ou cerâmicos das construções. Além de “juntar” os elementos serve também para dar maior resistência mecânica além de proteger contra a propagação do calor, frio ou do som. Serve também para vedar quanto à penetração de água e de vento.
O traço é similar à argamassa de revestimento, ou seja, algo entre 1:1:6 e 1:2:9. A água deve igualmente ser dosada para que fique uma massa com bastante plasticidade, mas sem escorrer.
É possível assentar alvenaria apenas com argamassa de cal, como se usa antigamente. O problema é que o cal demora muito tempo para endurecer (“puxar”), chega a levar dias até adquirir consistência suficiente para que a parede fique rígida. Por isto, atualmente se adiciona um pouco de cimento, entre 1 a 2 vezes a quantidade de cal, pois o cimento produz a “pega” (endurecimento inicial) em poucas horas, a partir do que a parede pode continuar a ser levantada e pode-se apoiar nela sem risco de ruína.
Por que cal hidratada?
Até algunas dezenas de anos atrás toda obra tinha lá seu tanque de queima de cal, onde as pedras de cal virgem eram moídas, misturadas com água e deixadas a “curtir”, preparando a chamada “cal hidratada”. Este processo era necessário para que se obtivesse as vantagens que só a cal hidratada pode oferecer em termos de poder aglomerante e plasticidade.
Atualmente se usa a cal já hidratada, fornecida em sacos de 20 Kg e pronta para o consumo. Entretanto, ainda é recomendável que se faça a mistura entre areia e cal, com um pouco de água, e que esta mistura fique alguns dias curtindo antes de ser misturada ao cimento e ao restante da água para ser utilizada. Isto porque no processo industrial de produção da cal hidratada podem ficar algum resíduo da cal virgem que no futuro causará reações químicas indesejáveis na parede. Este processo de curtimento é tanto mais necessário quanto mais vagabunda for a cal utilizada (vide a seguir).
A cal hidratada é extremamente fina e leve, por isso permite o preparo de maior quantidade de argamassa com a redução do custo do metro cúbico. Ao serem misturadas com água, suas partículas muito finas funcionam como um tipo de lubrificante reduzindo o atrito entre os grãos de areia. O resultado é melhor trabalhabilidade (ou liga), boa aderência e maior rendimento na mão-de-obra.
A cal hidratada tem enorme capacidade de reter água em torno de suas partículas, formando na argamassa uma dupla perfeita com o cimento. As argamassas à base de cal hidratada têm resistência suficiente quanto à compressão e aderência, tanto para assentamentos como para revestimentos.
Por ser um produto alcalino, a cal hidratada impede a oxidação das ferragens e, também por essa característica, atua como bactericida e fungicida. Além disso, evita que se formem manchas e apodrecimento precoce dos revestimentos.
Proporciona economia de tinta, pois permite acabamento mais liso e de cor clara, sendo compatível com qualquer tipo de tinta e também com outros acabamentos como fórmica, lambris, papéis de parede. Nestes últimos casos, deve-se respeitar o tempo de cura, mínimo de 28 dias para que se completem todas as reações químicas.
As argamassas à base de cal hidratada têm baixo módulo de elasticidade, ou seja, absorvem melhor as pequenas movimentações das construções, evitando trincas, fissuras e até o descolamento dos revestimentos.
Devemos notar também a notável durabilidade que a cal hidratada confere às construções, pois argamassas com cal hidratada podem durar centenas de anos. Há muitos exemplos que comprovam essa característica, até porque a cal hidratada é um produto de aplicação milenar, enquanto o cimento portland só foi inventado em 1824.
Como comprar e estocar
A cal hidratada só vai proporcionar os benefícios aqui citados se for pura. Deve ser fabricada de acordo com as normas técnicas, o que pode ser verificado pela embalagem (saco) do produto. Deve contar a marca, seu tipo (CH-I, CH-II ou CH-III), a Norma Técnica (NBR-7175), o nome ou razão social do fabricante e, para maior segurança, deve trazer o Selo de Qualidade da Associação Brasileira dos Produtores de Cal (ABPC).
Escolha um bom fornecedor, a loja ou depósito deve ter boas referências e fama de oferecer materiais de boa procedência e com qualidade. Não se deixe levar pelo menor preço, por trás dele podem estar produtos falsificados ou de má qualidade. Essa regra vale também para a areia -- que não deve conter impurezas -- e para o cimento, que deve obedecer as normas da ABNT e não deve estar estocado por muito tempo, pis pode empedrar e reduzir seu potencial aglomerante.
A areia deve ser a mais seca possível e armazenada em local limpo, onde não se esparrame. Outro detalhe: a água não pode conter matéria orgânica, como argila, folhas e materiais oleosos.
Dicas úteis para compra, abra o olho!
Segundo o Guia das Argamassas nas Construções da Associação Brasileira dos Produtores de Cal-ABPC, o Inmetro (Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial) coletou em outubro de 2004 amostras de 25 marcas de produtos vendidos como cal hidratada em todo o País.
Dessas, dez tiveram de ser excluídas porque não eram cal, mas produtos com outras características físicas e químicas, embora vendidas como cal. Apenas 15 marcas puderam ser submetidas a testes de laboratório e seis foram reprovadas. O filito, um tipo de pó de rocha, foi apontado no relatório do Inmetro como o material mais comum adicionado à cal no processo de adulteração.
Produtos adulterados ou “de segunda” aparecem com a expressão “cal” em sua marca fantasia, confundindo o consumidor, mesmo em casos em que o fabricante descreve na embalagem que seu produto não é cal. O Inmetro comenta ainda que os fabricantes que alegaram que seu produto é apenas um plastificante para argamassas, mas se for isto deveriam apresentar informações claras, de modo a não infringir os direitos do consumidor.
A embalagem de produtos adulterados ou sem qualidade pode trazer recomendações como “o uso do cimento é indispensável” ou até “nunca utilizar sem cimento”, por serem produtos com poder aglomerante quase nulo. Já com a cal hidratada é perfeitamente possível trabalhar sem cimento em alguns casos, como já falamos acima.
Deve-se fazer as contas quanto ao rendimento dos produtos também. O rendimento da cal de segunda é baixo tornando a argamassa mais cara. A explicação é que a cal hidratada e o cimento são comprados a peso, mas dosados na argamassa em volume. Normalmente, a dosagem deve ser 1 lata de cimento, 2 latas de cal hidratada e 9 latas de areia. Enquanto um saco de 20kg de cal hidratada de qualidade tem volume de 30 litros, um saco de cal de segunda pode não chegar a 15 litros, dependendo da sua quantidade de impurezas.
Uma relação de empresas produtoras de cal hidratada conformes e não-conformes está disponível em www.cidades.gov.br/pbqp-h/fabricantes.htm, no link Cal Hidratada para Construção Civil.
Pode-se também consultar a ABPC no endereço www.abpc.org.br, pois a associação mantém desde 1995 o Programa da Qualidade da Cal Hidratada para a Construção Civil, que monitora a qualidade de mais de 70 marcas de cales no mercado.
quinta-feira, 20 de maio de 2010
O Gesso
O gesso é conhecido a mais de 9000 anos .
O gesso é uma substância, normalmente vendida na forma de um pó branco, produzida a partir do mineral gipsita (também denominada gesso), composto basicamente de sulfato de cálcio hidratado. Quando a gipsita é esmagada e calcinada>, ela perde água, formando o gesso.
É produzido através de um processo de esmagamento e calcinação do "gypsum" (rocha sedimentaria), transformado em pó branco que misturado com agua endurece rapidamente.
Existem muitas variedades de gesso, cada uma adaptada a uma função de determinado trabalho:
ceramista, fundidor, decorador, dentista, etc.
Seca em pouco tempo, adquirindo sua forma definitiva em 8 a 12 minutos, é usado também para fundir molduras, na modelagem e fixação de placas para forro.
O gesso não é só bonito e barato, mas peças confeccionadas com este material apresentam bom isolamento térmico e acústico, além de manter equilibrada a umidade do ar em áreas fechadas , devido à sua facilidade em absorver água.
O critério para utilização de um tipo de gesso é dependente de seu uso e, como conseqüência, das propriedades físicas que esta aplicação em particular irá exigir. A nós interessa mais o gesso comum ( stucco) encontrado nas lojas de material de construção.
O gesso encontrado sob a forma de pó, blocos ou placas, presta-se a uma grande variedade de aplicações:
- como revestimento de paredes, no lugar da massa fina;
- para fundir molduras e na modelagem e fixação de placas para forro;
- fabricar peças como sancas, molduras para tetos, colunas e placas para composição de paredes e forros rebaixados, que permitem embutir caixas de som e spots de luz;
- como chapas de gesso acartonado (compostas basicamente por duas folhas de papel recheadas de gesso), também se prestam à execução de forros, além de permitir a construçãode paredes divisórias.
Como endurece o gesso?
No estágio 1 a mistura inicial do sulfato de cálcio hemidratado e àgua .
No estágio 2 a reação com a àgua começa, e o precipitado de sulfato de cálcio dehidratado forma os núcleos de cristalização.
No estágio 3 podemos observar o início do crescimento de cristais a partir dos núcleos.
No estágio 4 os cristais de sulfato de cálcio dehidratado já estão bem crescidos. Para o crescimento dos cristais de sulfato de cálcio dehidratado, a mistura consome àgua. O crescimento dos cristais e absorção d'àgua tornam a mistura viscosa.
No estágio 5 os cristais já se tocam e podemos dizer que aqui é o momento de pega inicial. Na prática é aqui que a mistura perde o brilho superficial devida a absorção d'àgua na formação do dehidratado.
No estágio 6 todos cristais estam entrelaçados formando um corpo sólido
O trabalho no gesso
Apesar de endurecer muito rapidamente o gesso permite que você o esculpa depois de rígido... com uma ponta de faca, ou qualquer outra ferramenta, (martelo, serrote de aço, chave de fenda, esmeril, etc.) mais dura que ele.
Além de muito barato tem uma enorme gama de utilizações, entre elas a de produzir "protótipos" os mais diversos.
O objeto feito em gesso, quando cuidado pode durar muitos anos.
Pintado, encerado, envernizado, resinado, metalizado... liso ou com relevos,como sancas, molduras para tetos, colunas, placas para composição de paredes e forros rebaixados em vários pedaços encaixados, ou em peça única, é um maravilhoso material para também desenvolver a criatividade artística (esculturas, baixos e altos relevos, objetos utilitários, etc.).
Sua aplicação é rápida , porém quando se adquire um pouco de pratica o tempo não é problema.
Como guardar o (pó) gesso
1 - O gesso deve ser guardado em local longe de qualquer tipo de umidade (chuva, sereno, ducha, etc.).
2 - Forrar o lugar aonde vai colocar o saco para evitar a umidade do solo.
3 - Deve ser conservado na sua embalagem fechada até a hora de ser usado.
4 - Não se deve misturar gesso de épocas e marcas diferentes.
O gesso é uma substância, normalmente vendida na forma de um pó branco, produzida a partir do mineral gipsita (também denominada gesso), composto basicamente de sulfato de cálcio hidratado. Quando a gipsita é esmagada e calcinada>, ela perde água, formando o gesso.
É produzido através de um processo de esmagamento e calcinação do "gypsum" (rocha sedimentaria), transformado em pó branco que misturado com agua endurece rapidamente.
Existem muitas variedades de gesso, cada uma adaptada a uma função de determinado trabalho:
ceramista, fundidor, decorador, dentista, etc.
Seca em pouco tempo, adquirindo sua forma definitiva em 8 a 12 minutos, é usado também para fundir molduras, na modelagem e fixação de placas para forro.
O gesso não é só bonito e barato, mas peças confeccionadas com este material apresentam bom isolamento térmico e acústico, além de manter equilibrada a umidade do ar em áreas fechadas , devido à sua facilidade em absorver água.
O critério para utilização de um tipo de gesso é dependente de seu uso e, como conseqüência, das propriedades físicas que esta aplicação em particular irá exigir. A nós interessa mais o gesso comum ( stucco) encontrado nas lojas de material de construção.
O gesso encontrado sob a forma de pó, blocos ou placas, presta-se a uma grande variedade de aplicações:
- como revestimento de paredes, no lugar da massa fina;
- para fundir molduras e na modelagem e fixação de placas para forro;
- fabricar peças como sancas, molduras para tetos, colunas e placas para composição de paredes e forros rebaixados, que permitem embutir caixas de som e spots de luz;
- como chapas de gesso acartonado (compostas basicamente por duas folhas de papel recheadas de gesso), também se prestam à execução de forros, além de permitir a construçãode paredes divisórias.
Como endurece o gesso?
No estágio 1 a mistura inicial do sulfato de cálcio hemidratado e àgua .
No estágio 2 a reação com a àgua começa, e o precipitado de sulfato de cálcio dehidratado forma os núcleos de cristalização.
No estágio 3 podemos observar o início do crescimento de cristais a partir dos núcleos.
No estágio 4 os cristais de sulfato de cálcio dehidratado já estão bem crescidos. Para o crescimento dos cristais de sulfato de cálcio dehidratado, a mistura consome àgua. O crescimento dos cristais e absorção d'àgua tornam a mistura viscosa.
No estágio 5 os cristais já se tocam e podemos dizer que aqui é o momento de pega inicial. Na prática é aqui que a mistura perde o brilho superficial devida a absorção d'àgua na formação do dehidratado.
No estágio 6 todos cristais estam entrelaçados formando um corpo sólido
O trabalho no gesso
Apesar de endurecer muito rapidamente o gesso permite que você o esculpa depois de rígido... com uma ponta de faca, ou qualquer outra ferramenta, (martelo, serrote de aço, chave de fenda, esmeril, etc.) mais dura que ele.
Além de muito barato tem uma enorme gama de utilizações, entre elas a de produzir "protótipos" os mais diversos.
O objeto feito em gesso, quando cuidado pode durar muitos anos.
Pintado, encerado, envernizado, resinado, metalizado... liso ou com relevos,como sancas, molduras para tetos, colunas, placas para composição de paredes e forros rebaixados em vários pedaços encaixados, ou em peça única, é um maravilhoso material para também desenvolver a criatividade artística (esculturas, baixos e altos relevos, objetos utilitários, etc.).
Sua aplicação é rápida , porém quando se adquire um pouco de pratica o tempo não é problema.
Como guardar o (pó) gesso
1 - O gesso deve ser guardado em local longe de qualquer tipo de umidade (chuva, sereno, ducha, etc.).
2 - Forrar o lugar aonde vai colocar o saco para evitar a umidade do solo.
3 - Deve ser conservado na sua embalagem fechada até a hora de ser usado.
4 - Não se deve misturar gesso de épocas e marcas diferentes.
quinta-feira, 13 de maio de 2010
Peneiras Granulométricas
Peneiras Granulométricas
O controle granulométrico tem como finalidade:
Determinar a distribuição granulométrica de uma amostra de material (verificar se está condizente com a especificação requerida pelo fornecedor);
Avaliar a classificação realizada por um equipamento de peneiração;
A operação de avaliação da granulometria de uma amostra é feita com auxílio de agitadores.
Com mais peneiras será possível obter frações classificadas, cada uma das quais satisfazendo as especificações de tamanho máximo e mínimo das partículas conforme a norma NBR NM-ISO 3310.
Temos então uma classificação granulométrica.
Tipos de peneiração:
*Peneiração a seco
* Peneiração a úmido
Tipos de peneiras:
* Peneira estacionária/ estática
* Peneira rotativa
* Peneiras agitadas
* Peneiras vibratórias
identificação
- Telas de aço inox
- Embalagem individual em caixa de papelão
- Dimensões mais usuais: 203mm (8") x 50mm (2") de altura
- Outras dimensões:
3"x1"; 3"x2"; 5"x2"; 8"x1"; 15"x2", 15"x5".
Peneira Quadrada ou Retangular
- Caixilho em ferro zincado com etiqueta de identificação
- Telas de aço inox
- Embalagem individual em caixa de papelão
- Dimensões: 500 x 500 x 100mm
O controle granulométrico tem como finalidade:
Determinar a distribuição granulométrica de uma amostra de material (verificar se está condizente com a especificação requerida pelo fornecedor);
Avaliar a classificação realizada por um equipamento de peneiração;
A operação de avaliação da granulometria de uma amostra é feita com auxílio de agitadores.
Com mais peneiras será possível obter frações classificadas, cada uma das quais satisfazendo as especificações de tamanho máximo e mínimo das partículas conforme a norma NBR NM-ISO 3310.
Temos então uma classificação granulométrica.
Tipos de peneiração:
*Peneiração a seco
* Peneiração a úmido
Tipos de peneiras:
* Peneira estacionária/ estática
* Peneira rotativa
* Peneiras agitadas
* Peneiras vibratórias
identificação
- Telas de aço inox
- Embalagem individual em caixa de papelão
- Dimensões mais usuais: 203mm (8") x 50mm (2") de altura
- Outras dimensões:
3"x1"; 3"x2"; 5"x2"; 8"x1"; 15"x2", 15"x5".
Peneira Quadrada ou Retangular
- Caixilho em ferro zincado com etiqueta de identificação
- Telas de aço inox
- Embalagem individual em caixa de papelão
- Dimensões: 500 x 500 x 100mm
sexta-feira, 23 de abril de 2010
Normalização
Com o objetivo de padronizar as novas tecnologias, são criadas as normas de especificação na fabricação e qualidade do produto.
Para a criação de uma nova norma, é necessária a solicitação do pedido da criação, na qual o comitê Brasileiro analisa e após o processo de análise do pedido é criada uma comissão de estudo seguindo as etapas na qual são avaliadas por consumidores e produtores. Onde os “Juízes” da norma fazem um projeto para a solicitando de uma nova norma, onde irá a votação com associados da ABNT, logo as sugestões da norma são analisadas e criadas ou não. A inexistência de normas não pode impedir a utilização de uma nova tecnologia, pois isto significaria a inviabilização do desenvolvimento da indústria.
Simultaneamente, o risco de falha quando se emprega uma nova tecnologia é muito maior do que quando se utiliza uma tecnologia tradicional.
Para reduzir o risco novas tecnologias são desenvolvidas e analisadas de acordo com a teoria do desempenho, que seria a avaliação de desempenho de um determinado produto, visando a qualidade necessária para obter um trabalho seguro e confiável.
Fazendo com que as novas tecnologias tenham a necessidade de emissão de certificado de qualidade de seu produto na qual seria outro elemento importante para elevar o nível de qualidade dos produtos e serviços, que consiste na Emissão de Marcas e Certificados de Conformidade para as empresas que demonstram que um produto, serviço, ou sistema de gestão atende às Normas aplicáveis, sejam nacionais, estrangeiras ou internacionais.
Para a criação de uma nova norma, é necessária a solicitação do pedido da criação, na qual o comitê Brasileiro analisa e após o processo de análise do pedido é criada uma comissão de estudo seguindo as etapas na qual são avaliadas por consumidores e produtores. Onde os “Juízes” da norma fazem um projeto para a solicitando de uma nova norma, onde irá a votação com associados da ABNT, logo as sugestões da norma são analisadas e criadas ou não. A inexistência de normas não pode impedir a utilização de uma nova tecnologia, pois isto significaria a inviabilização do desenvolvimento da indústria.
Simultaneamente, o risco de falha quando se emprega uma nova tecnologia é muito maior do que quando se utiliza uma tecnologia tradicional.
Para reduzir o risco novas tecnologias são desenvolvidas e analisadas de acordo com a teoria do desempenho, que seria a avaliação de desempenho de um determinado produto, visando a qualidade necessária para obter um trabalho seguro e confiável.
Fazendo com que as novas tecnologias tenham a necessidade de emissão de certificado de qualidade de seu produto na qual seria outro elemento importante para elevar o nível de qualidade dos produtos e serviços, que consiste na Emissão de Marcas e Certificados de Conformidade para as empresas que demonstram que um produto, serviço, ou sistema de gestão atende às Normas aplicáveis, sejam nacionais, estrangeiras ou internacionais.
segunda-feira, 15 de março de 2010
Atividade 01
Através dos tempos, o ser humano vem desenvolvendo sua tecnologia para facilitar sua vida. Desde os mais remotos tempos, vê-se que a busca dessa comodidade impulsionou a espécie humana para desvendar a natureza, suas leis, desenvolver mecanismos, criar métodos, equipamentos, leis, convenções, tudo voltado a trazer-lhe o conforto.
É evidente que o salto tecnológico foi acompanhado, primeiramente do choque causado na população, seguida pela adaptação à nova invenção, descoberta ou aperfeiçoamento, passando pela acomodação ao novo recurso, culminando na substituição dessa inovação por outra mais elaborada e que veio suprir novas necessidades humanas, reiniciando todo esse processo.
E com o passar do tempo a humanidade percebeu seu avanço tecnológico, seja através de grandes conquistas que serviram para a evolução, caso típico das tecnologias na área da saúde, seja também através da destruição originada, por exemplo, pelos equipamentos de guerra.
Como exemplo dessa evolução vou citar um material muito utilizado hoje em dia, os polímeros.
Os polímeros são macromoléculas formadas a partir de unidades estruturais menores (os monômeros). O número de unidades estruturais repetidas numa macromolécula é chamado grau de polimerização. Em geral, os polímeros contêm os mesmos elementos nas mesmas proporções relativas que seus monômeros, mas em maior quantidade absoluta, são materiais orgânicos ou inorgânicos, naturais ou sintéticos, de alto peso molecular, cuja estrutura molecular consiste na repetiçâo de pequenas unidades, chamadas meros. (Sua composiçâo é baseada em um conjunto de cadeias poliméricas; cada cadeia polimérica é uma macromolécula constituída por união de moléculas simples ligadas por covalência.) entre eles estão varios tipos de plásticos, borrachas, e materias com alta resistência.
Os Polímeros têm diversas aplicações desde a Medicina aos Plásticos. A maioria dos objetos que nós, hoje em dia, utilizamos têm polímeros na sua constituição.
Alguns exemplos mais utilizados na engenharia civil são:
PVC - Policloreto de vinila ou cloreto de polivinila
Aplicações: Telhas translúcidas, portas sanfonadas, divisórias, persianas, perfis, tubos e conexões para água, esgoto e ventilação, esquadrias, molduras para teto e parede.
PU – Poliuretano
Aplicações: Esquadrias, chapas, revestimentos, molduras, filmes, estofamento de automóveis, em móveis, isolamento térmico em roupas impermeáveis, isolamento em refrigeradores industriais e domésticos, polias e correias.
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